Морская среда — одна из наиболее агрессивных для любого металлического оборудования. Постоянное воздействие соленой воды (содержание хлоридов до 35 г/л), высокая влажность, перепады температур, ультрафиолетовое излучение, вибрации от работы двигателей и волнение моря — все это предъявляет исключительные требования к гидравлическому оборудованию.

Обычная углеродистая сталь в морских условиях корродирует со скоростью 0.1-0.5 мм в год. Это означает, что гидроцилиндр из обычной стали потеряет работоспособность уже через 2-3 года эксплуатации. Питтинговая коррозия, особенно опасная для штоков и зеркала гильзы, может привести к внезапному отказу под нагрузкой — а это прямая угроза безопасности судна и экипажа.

Электрохимическая коррозия — еще один враг судового оборудования. При контакте разнородных металлов в присутствии электролита (морской воды) возникает гальваническая пара. Менее благородный металл начинает интенсивно разрушаться. Поэтому при проектировании морских гидроцилиндров критически важен правильный подбор пар материалов и обеспечение электрической изоляции.

Подход КРПМС: мы проектируем каждый морской гидроцилиндр с нуля, учитывая конкретные условия эксплуатации и класс судна. Применяем только сертифицированные материалы. Все критические узлы изготавливаются из нержавеющих или дуплексных сталей.

За 13 лет работы мы поставили гидроцилиндры, работающие как на судах, так и на береговых объектах.

Доставляем готовую продукцию на верфи и в порты России транспортными компаниями с оформлением страховки. Для срочных поставок — экспресс-доставка авиатранспортом. Сервисные бригады готовы к выезду в порты: Санкт-Петербург, Мурманск, Архангельск, Новороссийск, Астрахань, Владивосток, Находка.