Проверка гидроцилиндра позволяет убедиться в надежности и безопасности устройства. Она может производиться на производстве, в ремонтной мастерской после восстановления работоспособности гидравлического механизма или на месте эксплуатации. Методы испытаний регламентированы ГОСТ Р 71291-2024, ГОСТ 29015 и другими стандартами, включают проверку внешнего вида, габаритов, функционирования в номинальных и экстремальных условиях и т. д.
У нас проверка гидравлики проводится на специализированных стендах, оборудованных всем необходимым для тестирования и ремонта, включая:
- насосную станцию, которая обеспечивает необходимое рабочее давление в системе;
- насосы для откачки отработанного масла;
- систему фильтрации масла;
- раму с подвижным элементом, фиксирующую механизмы в нужном положении для проведения тестов;
- электросиловое оборудование, позволяющее устанавливать требуемые параметры и контролировать их в реальном времени.
Основные методы проверки
Порядок действий, перечень и условия испытаний зависят от их вида: они могут быть приемо-сдаточными или периодическими. Например, прочность корпуса при статическом давлении проверяется минимум 30 секунд при приемке и минимум 3 минуты при периодической проверке.
Каждый метод основан на четко регламентированных параметрах и процедурах, которые учитывают как статические, так и динамические нагрузки. Может выполняться визуальный контроль, ручные (инструментальные) измерения или аппаратные тестирования.
Визуальный контроль
Визуальный контроль гидравлических цилиндров подразумевает проверку их внешнего вида по ГОСТ Р 70813, ГОСТ 16514-96, ГОСТ 15108-80, в том числе на соответствие эталонному образцу для новых изделий или отсутствие задиров, механических и других повреждений для отремонтированных устройств.
Измерения
В рамках периодических обследований измеряются габаритные и присоединительные размеры, определяется масса без рабочей жидкости. Для этого используются универсальные средства измерений.
Проверка на утечки
Проверяется герметичность всех соединений и механизмов путем визуальной оценки наличия конденсата или масла на поверхности, утечки жидкости через уплотнения и соединения при номинальном давлении, в том числе при установке поршня в крайние положения. Кроме мест соединений подвижных элементов, осматриваются швы и стыки.
Проверка работоспособности
Проверяется работа гидроцилиндра в конкретных условиях эксплуатации на холостом ходу и с нагрузкой. Например, для оценки функционирования механизмов в разных температурных условиях проводятся испытания при минимальной и максимальной температуре окружающего воздуха и при разной степени вязкости масла.
Испытание давлением
Оценивается предельно допустимая нагрузка, которую может выдержать гидроцилиндр, а также показатели, при которых поршень начинает движение и переходит на холостой ход. Во время проверки жидкость нагнетается постепенно, наблюдение за «поведением» устройства осуществляется визуально.
Испытание скорости движения и качества торможения
Производится:
- оценка скорости перемещения поршня при номинальном давлении и расходе жидкости;
- определение неравномерности перемещения поршня (плунжера);
- оценка плавности, хода и времени торможения.
В процессе испытаний используются осциллограф, секундомер и другие измерительные устройства.
Расчет рабочей нагрузки
Требуется для определения максимальной нагрузки, которую может выдержать гидроцилиндр. В процессе испытания проверяется реакция механизма и изменение его «поведения» под действием различных условий. Также рассчитывается коэффициент полезного действия для разных режимов работы.
Испытания на прочность
Позволяют проверить, как гидроцилиндр воспринимает ротационные и боковые нагрузки. Для этого имитируется эксплуатация в реальных условиях, оценивается степень деформации и соответствие заданным параметрам.
Наработка на отказ
Данный метод подразумевает многократный запуск циклов работы гидравлического механизма для оценки его долговечности. Испытания проводятся следующим образом: устройство запускается в непрерывном цикле, который имитирует реальные условия, после чего через установленное время или число итераций оценивается качество его работы и состояние.
Результаты испытаний фиксируются и оформляются в соответствии с регламентами, подтверждая надежность и безопасность изделий.
Зачем нужно проводить испытания
- Определить технические параметры. Тесты позволяют оценить соответствие гидроцилиндра заявленным характеристикам, в том числе максимальной нагрузке и рабочему давлению.
- Выявить скрытые дефекты. Проводя испытания, можно обнаружить потенциальные проблемы, такие как утечки из-за непрочного шва или неправильная сборка, до того, как гидравлическая система будет введена в эксплуатацию.
- Продлить срок службы. На основе результатов испытаний разрабатываются рекомендации по эксплуатации и профилактическому обслуживанию, что помогает избежать преждевременного выхода гидроцилиндра из строя. Например, определяются оптимальные показатели температуры, вязкости рабочей жидкости и т. д.
- Подтвердить соответствие стандартам. Документально зафиксированные результаты подтверждают соответствие изделия актуальным требованиям и техническому заданию. Документы могут потребоваться не только при покупке, но и при проверке объекта контролирующими структурами.
Заключение
Испытания гидроцилиндров обязательны, так как помогают обеспечить надежную работу и безопасную эксплуатацию систем. Использование современного оборудования и технологий позволяет точно рассчитывать фактические показатели, выявлять дефекты, оценивать, при каких условиях может нарушиться целостность системы, и определять срок службы гидравлических механизмов. Успешное прохождение всех тестов гарантирует, что гидроцилиндр сможет надежно работать в реальных условиях. В «КРПМС» на стендах испытывается вся гидравлика, как изготовленная на заводе, так и отремонтированная.
